加工多頭蝸輪蝸桿工藝的分析

在蝸輪的傳動中，蝸輪輪蝸桿是要的動件，現階段的礦山機械和工程機械中蝸輪輪蝸桿的應用非常廣泛。數控車床應用到實踐出產中后，蝸輪輪蝸桿的出產功率不僅得到了進步，而且加工的精度也得到了確保。在數控車床上加工蝸輪輪蝸桿存在必定的難度，需求對加工的深度以及切削刀的程度進行準確的把握，防止在加工進程中或許呈現的扎刀現象。

多頭蝸輪蝸桿工藝的分析

規劃工藝的內容

首要加工內容為右旋軸向直廊多頭蝸輪蝸桿，在對工件進行編程的進程中不需求設置退尾量。多頭蝸輪蝸桿的右側是起刀點的方位，在加工蝸輪輪蝸桿進程中，編程的起點一般設置在工件右端面。工件資料一般挑選為45鋼;刀具資料一般挑選為高速鋼或硬質合金;設置蝸輪輪蝸桿的全齒為6.6mm，利用G92命令完結左右切削法，以應對背吃刀量較大的狀況，從而使加工的可靠性得到確保;在裝夾工件的進程中，一般優先挑選一夾一頂或者雙頂夾尖的方法進行裝夾;對于齒根圓直徑的差錯需求控制在0.2mm以內，而Z軸換刀的差錯需求控制在左右趕刀量內，詳細為0.1mm，有必要滿足工件的公差要求。

在規劃工藝時，主程序需求從起刀點方位進行，別的加工多頭蝸輪蝸桿的進程中還需求其他子程序的調用，整個進程的完整性才干得到確保。一般在粗車完結之后再進行精車，車床轉速選為10 RPM，加工進程中需求對軸向齒厚精度和齒側外表粗糙度進行確認。左右切削法粗車完結之后，可以在兩邊齒側距離刀刃之間看到趕刀刃的間隙。精車起刀點的確認，可以根據對刀的差錯進行必定程度的調整，防止空走刀現象的呈現。在精加工主程序定位之后，嚴厲按照相關圖樣的要求，對蝸輪輪蝸桿的左側面進行加工。假如主程序需求進行二次定位，要確保蝸輪輪蝸桿齒厚度和右側面粗糙度的要求。別的，添加切削液可在必定程度上進步切削加工功率，改善齒面加工質量。

相關參數的核算

改換轉速時螺距差錯需求進行丈量，結合工件外表的劃痕進行丈量，通常狀況需求把丈量的差錯控制在0.05mm的范圍內;起刀點同樣需求進行核算，首要根據升速段和減速段的距離、轉程、導程進行核算。一般狀況下，升速段和減速段Z小值的核算公式為：L1=Nl/400;L2=Nl/1800。在核算進程中，轉速的改動會引起升速段和減速段值的改動。起刀點的X值由齒頂圓直徑加上全齒高的兩倍再加上退刀量所得。除此之外，還需求對粗車起刀點和精車起刀點的詳細方位進行確認。